Mit 100-%-Sortierung zur absoluten Präzision

Bei der kamera­gestüzten 100-%-Sortierung wird jedes einzelne Kaltumformteil mittels hochpräziser optoelektronischer Messtechnik vollautomatisch geprüft. Modernste Bildverarbeitungssysteme analysieren kritische Merkmale in Echtzeit und stellen sicher, dass nur Bauteile, die den definierten Spezifikationen entsprechen, den Prüfprozess passieren.

Diese lückenlose Qualitätskontrolle ermöglicht eine zuverlässige Erkennung selbst minimalster Abweichungen und gewährleistet höchste Prozesssicherheit – für eine fehlerfreie Weiterverarbeitung und maximale Kundenzufriedenheit.

Bei der kamera­gestüzten 100-%-Sortierung werden hochmoderne Sortieranlagen mit bis zu sechs Kameras eingesetzt. Je nach Anforderung kommen Glasteller- und Slotteller-Systeme zum Einsatz, die eine präzise, vollautomatische Prüfung aller relevanten Bauteilmerkmale ermöglichen. Dabei werden verschiedene Kameratechnologien genutzt, um eine optimale Fehlererkennung zu gewährleisten. Zeilenkameras ermöglichen hochauflösende Aufnahmen auch bei rotierenden oder bewegten Bauteilen und eignen sich besonders für zylindrische oder längliche Geometrien. Telezentrische Optiken sorgen für verzerrungsfreie Bilder mit höchster Maßhaltigkeit und sind ideal für die präzise Messung von Konturen und Durchmessern.

Zusätzlich können spezialisierte Sensoren zur Oberflächenanalyse sowie Wirbelstromprüfgeräte zur Risserkennung und Härtungsprüfung integriert werden. Diese Kombination aus modernster Bildverarbeitung, unterschiedlichen Kameratechnologien und Sensortechnik gewährleistet eine zuverlässige Fehlererkennung und maximale Qualitätssicherung.

Opto-elektronische Sortieranlagen nutzen verschiedene Tellersysteme zur präzisen Vereinzelung und Inspektion von Kaltfließpressteilen. Die Wahl zwischen einem Glasteller und einem Slot-Teller hängt von der Geometrie der Teile, den geforderten Prüfmerkmalen und der gewünschten Sortiergenauigkeit ab.

1. Glasteller

Funktionsweise:

Der Glasteller besteht aus einer rotierenden Glasplatte, die die Werkstücke mit Hilfe von Vibrationen oder einer Zuführeinheit einzeln aufnimmt.
Die Teile liegen flach auf der Glasoberfläche und werden unter einer oder mehreren Kameras durch das Glas hindurch inspiziert.
Beleuchtungseinheiten unterhalb des Tellers sorgen für eine kontrastreiche Darstellung der Werkstücke.

Vorteile:

• Ideal für flache und rotationssymmetrische Teile (z. B. Hülsen, Buchsen, Muttern, flache Kaltformteile).
• Sehr genaue Inspektion von Konturen und Kanten, da der Glasteller für eine stabile Teilepositionierung sorgt.

Nachteile:

• Nicht geeignet für hochkant stehende oder kompliziert geformte Teile.
• Oberflächen mit geringer Auflagefläche können sich während der Rotation bewegen oder kippen.
• Bestimmte Defekte, insbesondere innenliegende Merkmale oder Querbohrungen, sind schwer zu prüfen.

2. Slot-Teller

Funktionsweise:

Der Slot-Teller besteht aus einer rotierenden Scheibe mit präzisen Schlitzen (Slots), die an die Form der Werkstücke angepasst sind.
Die Teile werden mit ihrer Längsachse senkrecht oder horizontal in die Schlitze gesetzt und fixiert.

Dies ermöglicht eine fast vollständige 360°-Inspektion des Umfangs mit seitlichen Kameras.

Vorteile:

• Besonders gut geeignet für zylindrische, rotationssymmetrische und komplex geformte Teile (z. B. , Bolzen, Niete, Hülsen).
• Präzise Kontrolle der Zylinderform und Längenmessung.
• Durch seitliche Kameras können auch seitliche Defekte erkannt werden, die bei einem Glasteller nicht sichtbar wären.
• Ermöglicht eine bessere Inspektion von Querbohrungen oder Nut-Geometrien.

Nachteile:

• Nur für Werkstücke geeignet, die sich sicher in den Schlitzen halten lassen.
• Anpassung des Slot-Designs für unterschiedliche Teile erforderlich – weniger flexibel als ein Glasteller.
• Kameraschatten der der Dicke des Tellers entspricht.

Eine optoelektronische Sortierung ist extrem leistungsfähig, aber nicht unfehlbar. Eine Sortierquote von 99,9 % bedeutet, dass bei 1.000.000 geprüften Teilen dennoch bis zu 1.000 fehlerhafte Teile im Prüfprozess nicht erkannt werden können – abhängig von der Fehlerart, der Bauteilgeometrie und den Prüfbedingungen.

Bei kamerabasierten Prüfungen können jedoch bis zu 10 ppm Restfehler je definiertem Sortiermerkmal garantiert werden. Das entspricht maximal 10 nicht erkannter Fehler pro einer Million geprüfter Teile pro Merkmal und stellt ein sehr hohes Qualitätsniveau im Rahmen automatisierter Sortierprozesse dar.

Bei besonders empfindlichen Bauteilen, wie etwa silberbeschichteten Komponenten, stößt die kameragestützte Prüfung an physikalische und prozesstechnische Grenzen. Die notwendige Vereinzelung und Positionierung in der Sortieranlage kann zu mechanischem Kontakt führen, der feine Oberflächenbeschichtungen beschädigt – insbesondere bei weichen oder sensiblen Materialien.

Zudem stellen stark reflektierende oder glänzende Oberflächen hohe Anforderungen an die Bildverarbeitung. Reflexionen, Lichtbrechungen oder variable Kontraste können die Messgenauigkeit beeinträchtigen und zu fehlerhaften Auswertungen führen.

In Fällen, in denen höchste Anforderungen an die Unversehrtheit der Beschichtung bestehen, stimmen wir uns daher individuell mit unseren Kunden ab. Gemeinsam entscheiden wir, ob und in welchem Umfang eine optoelektronische Prüfung sinnvoll und technisch vertretbar ist – oder ob alternative Prüfstrategien zum Einsatz kommen.