Mit Hochdruck optimiert
Diese Fallbeispiele zeigen Ihnen, welche Vorteile wir für Ihr Produkt herausholen können.
So haben wir anderen Unternehmen schon geholfen
Vier Fallbeispiele – Höchstleistung auf den Punkt gebracht:
Kosten runter. Gewicht runter. Komplexität raus. Effizienz rauf.
Wir sind Ihr Technik-Coach, wenn es um Bauteilfitness geht. Mit smarter Kaltumformtechnik
bringen wir Ihre Komponenten in Topform – schlanker, stärker, effizienter.
Unsere Trainings-Erfolge:
Reduktion von Komplexität
Eine Sperrklinke in einem PKW-Schloss hat die Aufgabe, die Schlossmechanik in einer bestimmten Position zu verriegeln oder zu sichern.
Die Sperrklinke trägt maßgeblich zur Sicherheit und Funktionalität des Schlosses bei.
Bisher waren zwei separate Bauteile von unterschiedlichen Lieferanten erforderlich – ein zusätzlicher Kostenfaktor durch Montageaufwand und potenzielle Qualitätseinbußen.
Unser Kunde entwickelte die Idee, die beiden Bauteile in einer einzigen Komponente zu vereinen, und beauftragte zunächst einen Wettbewerber. Die gewünschte Innovation ließ sich dort jedoch nicht realisieren.
Durch ein mehrstufiges, hochpräzises Produktionskonzept konnten wir die optimierte Sperrklinke bereits millionenfach fertigen und ausliefern. Zur weiteren Geräuschentkopplung und als Verschleißschutz ergänzen wir eine Kunststoffummantelung – zusätzlich zur bewährten Delta-Seal-Oberflächenbeschichtung.
Maximale Sicherheit und Effizienz – mit einer innovativen Kaltformlösung.
Reduktion von Gewicht
Die Achse kommt in den Rollen von Koffer zum Einsatz. Die Premium-Marke ist international bekannt und steht für Produkte, die durch ihr geringes Gewicht und zugleich hohe Stabilität überzeugen. Ihre Käufer legen größten Wert auf Qualität – angefangen beim anspruchsvollen Design bis hin zur Kombination aus Zuverlässigkeit, Langlebigkeit und Komfort. Besonders auf Reisen, wenn es hektisch wird, zeigt sich der wahre Wert dieser Eigenschaften.
Die Kofferkomponenten müssen daher besonders leicht und dennoch äußerst robust sein. Bisher bestanden die Achsen aus Stahl, doch in der Entwicklung leichter Systeme zählt buchstäblich jedes Gramm.
Wir haben die richtigen Fragen gestellt – und vor allem genau zugehört. Warum wurde bislang ein vergleichsweise schweres Material verwendet? Die Antwort: Es bot die erforderliche Härte und damit die nötige Stabilität.
Mit diesem Wissen konnten wir das Herstellverfahren so optimieren, dass nun leichtes Aluminium zum Einsatz kommt – ohne Kompromisse bei der erforderlichen Härte.
Ein entscheidender Vorteil für den Endkunden: einen renommierten Kofferhersteller, dessen USP in der außergewöhnlichen Leichtigkeit und Robustheit seiner Produkte liegt.
Reduktion von Kosten
Die Achse ist ein wesentliches Element zur Kraft- und Bewegungsübertragung innerhalb des Schließmechanismus eines PKW-Schließsystems.
Ein Drehteil aus Edelstahl, dessen Fertigung viel zu hohe Kosten generierte – hier waren Alternativen gefragt.
Dasselbe Produkt – nun kaltumgeformt und aus Aluminium, um zusätzliche Optimierungspotenziale zu realisieren. Eine gezielte Wärmebehandlung erhöht die Bauteilfestigkeit.
Wirtschaftlichkeit trifft Versorgungssicherheit
Die sichere und wirtschaftliche Beschaffung eines essenziellen Bauteils stand im Mittelpunkt der Kundenanforderung. Das Ziel war die Lokalisierung der Lieferkette und die Absicherung gegen Engpässe, ohne dabei wirtschaftliche Nachteile in Kauf nehmen zu müssen. Der bislang als Drehteil gefertigte Kupferbolzen wies einen profilierten Nietzapfen auf, der den Drehprozess erschwert gestaltet– eine Herausforderung, die sich im Kaltfließpressverfahren wesentlich effizienter bewältigen lässt. Zudem wird der Bolzen im Endprodukt kunststoffummantelt und dient zur Abdichtung im Spritzgusswerkzeug. Besondere Präzision war erforderlich, da auf der gesamten Länge des Bolzens unterschiedliche Toleranzzonen eingehalten werden mussten.
MN Kaltformteile nutzt die strategisch vorteilhafte Lage innerhalb der wichtigsten Binnen- und Exportmärkte Europas. Durch die intelligente Kombination aus Kaltfließpressen und anschließender Nachbearbeitung – insbesondere dem präzisen Innengewindeformen – konnten wir dem Kunden signifikante Kosteneinsparungen im Vergleich zum klassischen Drehteil bieten. Zudem haben wir den Fertigungsprozess des Gewindes von Schneiden auf Formen umgestellt. Dies bietet erhebliche Vorteile:
Darüber hinaus ermöglichte unsere werkstofftechnische Expertise durch Umstellung des Werkstoffs eine Optimierung der Stromleitfähigkeit des Bauteils – eine entscheidende Verbesserung der Leistungsfähigkeit des Bolzens.
Mit der Entscheidung für MN Kaltformteile profitierte der Kunde nicht nur von einer sicheren und kosteneffizienten Beschaffung, sondern erzielte durch unser innovatives Fertigungsverfahren auch eine erhebliche Performance-Steigerung seines Endprodukts.
Kunden, die sich schon auf uns verlassen
Weniger ist mehr. Wo andere Grenzen sehen, liefern wir Lösungen.
Gemeinsam finden wir heraus, welche Probleme wir für Sie dezimieren können.